. . .
全自动生产线

一宇模压托盘全自动生产线填补了国内模压托盘领域自动化生产的空白。通过多年潜心研发实验,在实现全自动化的同时更缩短了托盘压制时间,每个托盘压制仅需200s,生产效率较市场普通模压托盘设备提高2倍以上。
模压托盘全自动生产线通过自动配料,自动称重,自动配送,自动摊平,自动压制,自动出盘,自动码垛等7个环节实现了生产的全自动化。

1.自动配料

根据生产实际需求设定原材料和粘合剂重量,搅拌工作时间等,启动设备后自动完成拌胶作业。

2.自动称重    

根据产品生产需要设定所需混合后原材料重量,自动称量每次需要输送到工位的材料重量。

3.自动配送

根据工位需要,PLC发出指令通过送料车将称好的材料进行配送,最大配送距离达到300米,供电使用滑触线方式,控制使用远程遥控,采用旋转式卸料闸板,每转一圈卸料一次。

4.自动摊平

突破性的解决了模压产品需人工铺料的难题,材料安按重量自动投入模具,自动摊平。料框填满后多余的材料被带走,用于下一次投料,节省人工并避免了原材料浪费。

5.自动压制

模具复位后传感器感知到模具已经在工作位置,压机油泵启动,上模下压,达到设定的压力和时间后自动开模,将托盘从模具内取出。无需人工控制压制过程,安全高效。

6.自动出盘

出盘机械手启动前移,托盘叉插入托盘下方顶起托盘,机械手顶起后移,托盘被取出。

7.自动码垛

码垛机械手抓取托盘移动到设定的位置,放下托盘完成码垛工作。

通过这七个环节生产线真正意义上实现了无人操作全自动化,大大提高了生产效率,节省了人工成本,是领先于模压托盘生产行业突破性的进展。