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棉纱试验方法

作者:佚名 来源:易纺技术网 浏览次数:0 查看评论 0

内容摘要:原料检验流程:
原料检验前提
          中央纱仓收纱并提供数据,然后由品检试纱组人员将需要试纱的纱缸数据交中央纱仓抽出,具体抽检数量参考原料品种。
来纱数据记录:
       提纱后每一缸纱必须清楚记录箱面

原料检验流程:

原料检验前提

          中央纱仓收纱并提供数据,然后由品检试纱组人员将需要试纱的纱缸数据交中央纱仓抽出,具体抽检数量参考原料品种。

来纱数据记录:

       提纱后每一缸纱必须清楚记录箱面数据,如:品种、产地、生产日期等;

来纱纱筒外观品质检验

提纱后抽取部分纱箱,检验纱筒品质情况:外观测试内容包括数据是否正确,包装是否完整,外观品质是否有破损。

来纱纱线物理特性检验

按照原料纱线物理特性检验数量,抽取纱筒进行物理特性检验

   1.5    来纱原料织布品质检验

          机布需要独立空调机房,减少因其它什色纤维飞入而影响试纱结果,现时采用18G28G日本福源机及小圆袜机,根据不同的纱支配合疏密合理的纱长(标准纱长)规定执行,织好12码布后,检查胚布品质,如黄白纱、头发、什色纤维等等,并用黄油笔做好记录;织10码平纹布胚布检查完成后,分别将没一缸纱剪开三段,每一段3.3码,每一段布必须用黄油笔注明纱支、纱牌、缸号(因黄油笔染色时不脱色);分别缝合搭染漂白、榄绿、宝蓝。

   1.6   来纱原料染色品质检查

           染色后,分别检查漂白(条干、纤维、粗节、粗纱)疵点,榄绿、宝蓝(死棉、起横、尼龙草等)疵点,清楚记录并用色笔标处,然后合掌?整齐,待最后复查。

品质评定

记所有试纱数据、瑕疵数量输入计算机打印成试纱报告,作最后总评定,此缸纱的品质及选用哪种大货品种及颜色然后交客户抽用。

   1.8   后工作

 将纱布辨各色对半剪开,一半送客户,另一半存底,以便查核,所有试纱结果输入计算机备查。

二、试验条件及对象

   4.2.1各项试验全部在标准温湿状态(20摄氏度/65%)条件下进行,每批纱棉来纱在400磅以上及10S以上,必须经过原料产品质量检验,经检验合格及评定后方可生产。

三、试验取样数量

    检验按ZB/W 12001—88本色纱线生产评定抽样标准并参考纺厂标准抽样:每个品种生产5?抽30支管纱(每支72-75克重 )每批来纱在400-33000磅及10S以上抽取400-450磅筒子纱(96个)进行物理织布,染色检验,数据如下。

    3.1物理测试数量:            

测试数量

测试长度

测试项目

次数

4个筒子纱

按标准

回潮率

16

单纱强力

8

捻度

8

    3.2 染色漂白布匹测试数量(12码布纱线长度)

测试数量

测试支数

纱线长度(米)

测试支数

纱线长度(米)

96个筒子纱

10S

72160

30S

122900

12S

/

32S

132020

16S

79600

36S

/

20S

84490

40S

139760

26S

95180

60S

144600

    

四、物理检验方法:

   4.1 回潮率:纱线回潮率试验方法按GB4743实行

   4.2 单纱强力:纱线单纱强力试验方法按GB3916实行

   4.3 伸长率:同上

   4.4 捻度:纱线捻度试验方法按GB2543实行

   4.5印花吸色条干:按企业自定标准(OK/不接受)

五、胚布规格要求及操作方法

   

纱支

织布针寸

合理纱长

纱支

织布针寸

合理纱长

7s

18G30

58cm/100G

26s

18G30

31 cm/100G

10s

18G30

49 cm/100G

30s

28G30

28.7 cm/100G

14s

18G30

41 cm/100G

32s

28G30

27.9 cm/100G

16s

18G30

39 cm/100G

36s

28G30

26 cm/100G

18s

18G30

37 cm/100G

40s

28G30

25 cm/100G

19s

18G30

36 cm/100G

45s

28G30

24 cm/100G

20s

18G30

35 cm/100G

50s

28G30

23 cm/100G

22s

18G30

33 cm/100G

60s

28G30

20.6 cm/100G

                                 ___________                

     (1)基础计算纱长公式:纱长=590.5/支数   /16  (接收误差范围+/-0.5 cm/100G)

                                 ___________                           

2)合理纱长针寸数:针数=纱支x20

          用合理(按标准纱长规定执行)的纱长织10码平纹布,检查纱疵点数。检定此缸纱的胚布品质情况,分 3.3码漂白、3.3码榄绿、3.3码宝蓝,然后染色(按试纱染色规定执行)

六、漂白布办检验方法

    6.1条干含义(纱线粗幼均匀度)

          指棉纱线段内粗细大小不均匀,经织布后,布面出现规律或无规律的稀密不均匀的疵点;即线条干均匀度,反映纱线在很短片段内粗细变化的程度,评级标准按试纱评级标准,影响因素有:长幼纱、长粗纱、粗幼节、棉粒;主要为粗幼纱。评级方法为在一码漂白布上取粗幼节明显的5个地方,在10cm x 10 cm大的面积上计算粗幼节的数量,再以平均数记录。

     6.1.1条干评级标准

                 ------主要参照粗幼节数量(100cm2

           

        评级     

粗幼节个数

2

3

4

5

10s-20s精疏

13

46

79

10以上

26s-60s精疏

46

79

1012

13以上

10s-20s普梳

35

68

912

12以上

26s-60s普梳

69

911

1214

15以上

    ***一级即各项疵点为零,故不列出

    ***视乎粗幼节的明显长短程度可向半级取值及视乎长粗、长幼数量可向一级取值。

    ***视乎长粗、长幼明显程度可向半级取值及视乎长粗。长幼数量可向一级取值。

  \

    6.1.2条干级数(控制)适用布种有:

           级数               适用布种

            2  级               平纹           

            2.5级               平纹           

            3  级               平纹            

            3.5级               单珠           

            4  级               拉架罗纹              

            4.5级               做双纱布类                  

            5  级               做浮纱<底纱>                 

6.2  色纤维(什色纤维/红蓝点)

          因棉原料带纤维籽层?质异纤或纺纱过程中混入其他不同成分的细丝、皮质等,未能在纺纱中清除而纺成纱线,经织布染色后,呈现布面的?色点;即纱线的什色纤维,反映纱线在1码内什质纤维的数量。

     

        主要评级标准有:(在漂白布中记录出数量及以平均码数表示)

    数量(个)                 选用总评语

超警界值0--1/码                   /

超警界值1--2/码            有色点,做特别白

超警界值2以上/码          色点严重,不能漂白

\

     6.3长粗纱(A3.B3.C2.D2):

            在棉纺粗纺梳毛过程中,因操作和机械出现问题,引致纱线各段直径大小参差不均,织入布内出现的横向疵点:(在漂白布中记录出数量及以平均玛数表示)

评语数据有:

    数量(个)                 评语

超过警界线0--1/码               有粗纱

超过警界线1--3/码               粗纱多

超过警界线3以上/码             粗纱严重

\

6.4长纺纱:(H2以上) 

       在棉纺粗纺梳毛过程中,因操作和机械出现问题,引致纱线各段直径大小参差不均,织入布内出现的横向疵点:(在漂白布中记录出数量及以平均玛数表示)

    数量(个)                 评语

超过警界线0--1/码               有幼纱

超过警界线1--3/码               幼纱多

超过警界线3以上/码             幼纱严重

\

七、染色(宝蓝/榄绿)布办检验方法

    7.1、死棉评级(白星程度)

        反映纱线在染色后依附在纤维上之成熟度不足之棉结受色差异,评级标准按试纱评级标准办对照,主要为死棉粒,评级方法为在一码染色布面上取白星最多的地方5处,在10cm*10cm大的面积上数死棉粒,再做5次平均数记录。

     7.1.1死棉评级标准

              ------主要参照死棉粒个数/100cm2反映死棉之级数

         

        评级     

死棉粒个数

2

3

4

5

精疏

13

46

710

12以上

普疏

47

811

1215

16以上

       ***一级疵点数值为零,故不列出

       ***视乎棉粒的大小程度可向半级取值及视乎吸色程度可向一级取值。

     7.1.2死棉级数适用布种有:

   级数             评语                  控制适用颜色

            2  级             /                        中、深色   

            2.5级             /                        中、深色           

            3  级             /                        中、深色          

            3.5级       死棉多,不宜深色              中色、深色                          

            4  级       死棉严重,不能深色            中色、深色                        

            4.5级       死棉严重,不能深色            中色、深色                          

            5  级       死棉严重,不能深色            中色、深色                           

\

   7.2 尼龙草(异性纤维)

          因棉原料带纤维籽层、异纤或纺纱过程中混入其他不同成分的细丝皮质等,未能在纺纱中清除而纺成纱线,经织布染色后,呈现布的异色点;在榄绿、深宝蓝色布中,记录出数量,再以平均码数表示。

       数量(个)                 评语

超过警界线0--1/码               有尼龙草

超过警界线1--3/码               尼龙草多

超过警界线3以上/码             尼龙草严重

\

高捻:

在棉纺过程中,纱线在加捻卷绕过程中拈度所受到阻力而产生局部增捻的现象,多为生头工序,工人不熟练引起,经织入布面,形成一小段横向条纹;在榄绿、深宝蓝色布中,记录出数量,再以平均码数表示。

评语数据有:

名称           数量(个)           评语

高捻           0以上             有高捻(按分用纱指引执行)

\

7.4、受色不均起横:

         因部分棉纱受色不均,经织布染色后出现深浅横间条纹,成因甚多,主要为配棉其中部分棉花有问题,各批棉花马克隆值相差太大,引致染色时受色不同形成;即受色不均匀,反映纱线吸色程度不同,评级标准按企业标准办对照,在深蓝、榄绿查看与标准办比较。

主要评级有:

          程度                      评语

          微横                     不宜深色

          起横                     不能深色

\

八、企业原料检验技术要求-----物理特性检验技术数据要求      

实际纱支

测试长度(米)

捻度(捻/寸)

单纱强度(Cn/tex

伸长率(%

回潮率(%

纱支

接受率

标准值

标准值

接受率

标准值

接受率

标准值

接受率

公定回潮

接受率

10 s

+3/-2%

8216

11.3

+/-5%

12.4

0.1%以上

6.80%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

12 s

+3/-2%

/

12.5

+/-5%

12.4

0.1%以上

6.50%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

16 s

+3/-2%

7960

14.4

+/-5%

12.4

0.1%以上

6.30%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

20 s

+3/-2%

8449

16

+/-5%

12.4

0.1%以上

6.00%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

26 s

+3/-2%

9518

18.4

+/-5%

12.4

0.1%以上

5.70%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

30 s

+3/-2%

12229

19.7

+/-5%

12.2

0.1%以上

-8%以上

8.5%

8.5%以下

32 s

+3/-2%

13102

20.4

+/-5%

12.2

0.1%以上

5.50%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

36 s

+3/-2%

/

21.6

+/-5%

12.2

0.1%以上

5.40%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

实际纱支

测试长度(米)

捻度(捻/寸)

单纱强度(Cn/tex

伸长率(%

回潮率(%

纱支

接受率

标准值

标准值

接受率

标准值

接受率

标准值

接受率

公定回潮

接受率

10 s

+/-5%

8216

11.3

+/-5%

10.8

0.1%以上

7.30%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

12 s

+/-5%

/

12.5

+/-5%

10.8

0.1%以上

6.90%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

16 s

+/-5%

7960

14.4

+/-5%

10.8

0.1%以上

6.70%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

20 s

+/-5%

8449

16

+/-5%

11.2

0.1%以上

6.20%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

26 s

+/-5%

9518

18.4

+/-5%

11.2

0.1%以上

5.90%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

30 s

+/-5%

12229

19.7

+/-5%

11

0.1%以上

5.60%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

32 s

+/-5%

13102

20.4

+/-5%

11

0.1%以上

5.50%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

36 s

+/-5%

/

21.6

+/-5%

11

0.1%以上

5.40%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

40 s

+/-5%

13976

22.7

+/-5%

10.8

0.1%以上

5.20%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

60 s

+/-5%

/

27.8

+/-5%

10.4

0.1%以上

5.00%

-8%以上

8.5%

8.5%以下

九、企业原料检验技术要求----漂白纱疵检验技术数据要求

纱支(精)

条干(评级)

粗幼节(个/cm2

长粗(个/码)

长幼(个/码)

色点(个/码)

纱支

标准值

警界值

标准值

警界值

标准值

警界值

标准值

警界值

标准值

警界值

10 s

3

4

5

8

0.3

1

0.3

1

0.3

1

12 s

3

4

5

8

0.3

1

0.3

1

0.3

1

16 s

3

4

5

8

0.3

1

0.3

1

0.3

1

20 s

3

4

5

8

0.3

1

0.3

1

0.3

1

26 s

3

4

5

11

0.3

1

0.3

1

0.3

1

30 s

3

4

8

11

0.3

1

0.3

1

0.3

1

32 s

3

4

8

11

0.3

1

0.3

1

0.3

1

36 s

3

4

8

11

0.3

1

0.3

1

0.3

1

40 s

3

4

8

11

0.3

1

0.3

1

0.3

1

60 s

3

4

8

11

0.3

1

0.3

1

0.3

1

纱支

标准值

警界值

标准值

警界值

标准值

警界值

标准值

警界值

标准值

警界值

10 s

3

4

7

10

0.3

1

0.3

1

0.3

1

12 s

3

4

7

10

0.3

1

0.3

1

0.3

1

16 s

3

4

7

10

0.3

1

0.3

1

0.3

1

20 s

3

4

7

10

0.3

1

0.3

1

0.3

1

26 s

3

4

10

13

0.3

1

0.3

1

0.3

1

30 s

3

4

10

13

0.3

1

0.3

1

0.3

1

32 s

3

4

10

13

0.3

1

0.3

1

0.3

1

36 s

3

4

10

13

0.3

1

0.3

1

0.3

1

40 s

3

4

10

13

0.3

1

0.3

1

0.3

1

60 s

3

4

10

13

0.3

1

0.3

1

0.3

1

十、企业原料检验技术要求---染色纱疵检验技术数据

纱支(精)

死棉(评级)

死棉粒(个/cm2

尼龙草(个/1码)

高捻(个/1码)

起横(评语)

纱支

标准值

警界值

标准值

警界值

标准值

警界值

标准值

警界值

标准值

警界值

10 s

3

4

5

9

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

12 s

3

4

5

9

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

16 s

3

4

5

9

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

20 s

3

4

5

9

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

26 s

3

4

5

9

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

30 s

3

4

5

9

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

32 s

3

4

5

9

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

36 s

3

4

5

9

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

40 s

3

4

5

9

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

60 s

3

4

5

9

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

纱支(精)

死棉(评级)

死棉粒(个/cm2

尼龙草(个/1码)

高捻(个/1码)

起横(评语)

纱支

标准值

警界值

标准值

警界值

标准值

警界值

标准值

警界值

标准值

警界值

10 s

3

4

9

13

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

12 s

3

4

9

13

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

16 s

3

4

9

13

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

20 s

3

4

9

13

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

26 s

3

4

9

13

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

30 s

3

4

9

13

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

32 s

3

4

9

13

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

36 s

3

4

9

13

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

40 s

3

4

9

13

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

60 s

3

4

9

13

0.3

0.7

0.3

0.7

受色一致

微横

十一 、原料要求标准(桐子纱)----烏斯特测试要求

      支数

条干CV<%>

细节<-50%>

粗节<+50%>

棉结<+200%>

捻度

(捻/寸)

强力<Kg/100m>

实际支数

10s

7.9-8.1

0

0-1.5

1.0-2.0

11.3

130

10

16s

9.8-10.4

0

6.3-9.0

11-13

14.4

75

16

20s

10.6-11.2

0

10-14

14-20

16

65

20

26s

11.9-12.5

0

15-20

25-30

18.4

55

26

30s

12.5-12.8

0

20-30

32-60

19.7

42

30

32s

12.5-13

0

20-35

45-66

20.4

40

32

36s

12.9-13.2

1.0-2.0

25-42

60-78

21.6

36

36

38s

13.0-13.4

3

45-48

70-88

22.2

34

38

40s

13.4-13.7

2.0-5.0

35-52

80-90

22.7

32

40

注:A>各供应商在未送货前,提供以上资料参考及办纱试验;

    B>在标准内合格收货,但仍要以试验结果为准;

    C>超出标准以外,不合格,联络供应商退货;

    D>以试纱报告结果为准

十二、原料检验技术要求----棉纱检验收货标准

测试项目

合格值(标准值)

警界值

不接受值

超范围处理方法

条干级数

3.5级以下

4

4.5级以上

投诉供应商,退货

死棉级数

3.5级以下

4

4.5级以上

投诉供应商,退货

色点数量

0-0.6

0.7-1

1个以上

投诉供应商,发染深色

长粗数量

0-0.9

1-1.9 

2个以上

投诉供应商,电清加以清除

长幼数量

0-0.9

1-1.9

2个以上

投诉供应商,电清加以清除

尼龙草数量

0-0.6

0.7-1

1个以上

投诉供应商,发染深色

起横情况

无起横

微横

起横

投诉供应商,退货

高捻数量

0-0.6

0.7-1

1个以上

投诉供应商,留意大货情况,严重退货

强力数据

偏差为“0

-10%以上

-10%以下

投诉供应商

捻度数据

偏差为“0

+/-5%

+/-5%以外

投诉供应商

纱支数据

偏差为“0

+3/-2%

+3/-2%以外

投诉供应商,织大货时更改纱长

十三、原料检验技术要求----纱质问题分用指引

问题

不宜分用

适宜分用

粗幼纱多

浅色布,平纹布

先电清用,深色布类,双纱布类

粗节多

浅色布,平纹布

先电清用,深色布类,双纱布类

幼纱多

浅色布,平纹布

深色双纱布类,并纱用

高捻纱

平纹布,深色布,剪毛

双纱布类,部分提花,染色纱

条干差

浅色布,平纹,单纱罗纹

深色双纱布,提花布

捻度大

所有布类,尤以毛巾,剪毛 

翻纱用,染色纱用

红蓝点

浅色,漂白布类

要氯漂用,做深色

死棉多

深色布类,印花布

浅色布类,磨毛布,毛巾布

起横

染色布

漂白浅色布类,染色纱

黄白纱

染色布类

漂白布类,染色纱幼间

强力弱

单纱布类,漂白,深色

双纱布类,翻纱用,并纱用,浅色

纱支粗幼

要更正纱长配合

捻度高低

捻度过高不宜平纹,横间布同组各色用纱捻度不宜相差太大

OE

不宜做抓毛,难抓毛

粗支普梳

不宜做布面用,易起横

十四、原料检验技术要求-----棉纱检验染色流程

    1、搭煮布(除拉缸外的任何缸种)

       用常规煮布方纸

       0.2g/1N---60conc

       4g/1NaOH    3g/1H2O2

       95摄氏度x45min,过酸/除氧

    2AK-S5办缸染色(水比115

洗水10min,放水;

入水,按以下工艺染色:

\

    3、后处理流程

         * 洗水10min,放水

         * 0.5g/1Hac,冷行10min,放水

         ;

         * 95x10min热水,放水

* 95x10min热水,放水

洗水10min,放水

洗水10min,出缸

缆绿/宝蓝染色流程:

     普通煮布  à染色à脱水à干布

B300               0.3g/1          0.3g/1

Na2CO3             0.5g/1          0.5g/1

DY0043 Yellow RNF   2.3%           0.7%

DR0030 Red  3BS     0.2%          0.69%

DK0029 Black B133%   2%           2.5%

Na2SO4             80g/1           80g/1

Na3PO4             10g/1           10g/1

                   50x75

正常处理后,不固色,不制软出缸

十五、原料检验技术要求------棉纱检验漂白流程

   1、搭煮布(除拉缸外的任何缸种)

      水比1:用水量________公升

        (11g/1N-60__________kg

             1g/1CT__________kg

             6g/1NaOH__________kg(开稀落)

             7g/1H2O2__________kg(开稀落)

             以布重0.6%VA__________g(开稀落)

             95x60   放水

   20.5g/1  CT_______kg

           80x 10’   放水

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